Cómo integrar tecnología para optimizar un centro de distribución: el caso de Walmart

La automatización de los centros de distribución avanza hacia modelos en los que el objetivo ya no es mecanizar tareas aisladas, sino conectar distintas etapas de la operación mediante sistemas físicos y digitales.

El almacenamiento, la gestión de inventarios, la preparación de pedidos y el movimiento de mercancías comienzan a funcionar bajo una misma lógica, coordinada por datos y plataformas de software.

Un ejemplo de esta evolución es el nuevo centro de fulfillment que Walmart abrió a principios del pasado mes de octubre de 2026 en Stockton, California. Con más de 900,000 pies cuadrados, es la quinta instalación de su modelo de centros de nueva generación en Estados Unidos y combina almacenamiento automatizado, tecnología y machine learning para ampliar su capacidad de procesamiento de pedidos.

La compañía señala que la tecnología incorporada permite reducir de 12 a cinco los pasos del proceso tradicional de fulfillment. Este caso en particular permite observar cómo la integración de almacenamiento automatizado, estaciones de preparación de pedidos y software modifica la organización de un centro de distribución, así como los retos que implica mantener sincronizados sus distintos procesos.

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Del picking tradicional al modelo goods-to-person

Uno de los principales cambios en la automatización intralogística es el paso de operaciones en las que los trabajadores recorren los pasillos para localizar productos a modelos en los que la mercancía se desplaza automáticamente hasta las estaciones de preparación.

En el picking convencional, los recorridos representan una parte importante del tiempo de trabajo. Conforme aumenta el número de referencias y pedidos, también crece la complejidad de organizar desplazamientos, localizar artículos y trasladarlos a las áreas de consolidación.

El modelo goods-to-person (mercancía hacia la persona) modifica esta dinámica: los sistemas de almacenamiento recuperan los productos y los trasladan hasta estaciones donde los trabajadores realizan la selección y preparación de los pedidos.

En el centro de Walmart en Stockton participa KNAPP, proveedor de tecnología de intralogística que ha desarrollado junto con la compañía el modelo de centros de fulfillment de nueva generación. Una de las soluciones centrales es Evo Shuttle 2D, un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación que utiliza contenedores y equipos de transporte para gestionar el inventario dentro de estructuras de alta densidad.

De acuerdo con la empresa, cada sistema puede alojar cerca de dos millones de contenedores. Su diseño aprovecha la altura del edificio para incrementar la densidad de almacenamiento y recuperar los productos conforme a los requerimientos de los pedidos.

La mercancía llega a estaciones Pick-it-Easy Evo, donde los trabajadores realizan las actividades de preparación.

La diferencia operativa no consiste en eliminar la participación humana, sino en modificar dónde se concentra el trabajo. En lugar de destinar buena parte de la jornada a recorrer distancias para localizar mercancía, los empleados reciben los productos en puntos de preparación y se concentran en su selección y manipulación.

Esto puede reducir desplazamientos, movimientos innecesarios y tiempos improductivos. También permite organizar el flujo de mercancías con mayor continuidad, siempre que la capacidad del sistema de almacenamiento y la de las estaciones de preparación estén correctamente equilibradas.

El software como eje de coordinación de la operación

La automatización física necesita una capa digital que determine qué mercancía debe recuperarse, cuándo hacerlo y hacia dónde dirigirla. Sin esa coordinación, los equipos pueden funcionar de manera independiente, generar acumulaciones o convertirse en restricciones para otras etapas del proceso.

En el modelo desarrollado por Walmart y KNAPP, esta función corresponde a KiSoft, una plataforma de software para gestionar y coordinar los procesos intralogísticos.

Su papel es conectar las instrucciones de almacenamiento y recuperación con los movimientos de los contenedores y las necesidades de preparación de pedidos. De esta manera, el sistema puede organizar el flujo de inventario entre las distintas estaciones de trabajo.

La plataforma también contempla herramientas como KiSoft Analytics, orientada al análisis de datos operativos, y KiSoft CMMS, enfocada en la gestión del mantenimiento.

Esta integración permite entender por qué la automatización de un centro de distribución no depende exclusivamente de la capacidad de sus robots. También requiere que los sistemas conozcan la disponibilidad del inventario, coordinen los movimientos y mantengan sincronizadas las distintas actividades.

Walmart señala que sus centros de nueva generación combinan automatización, tecnología y machine learning.

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Más capacidad de almacenamiento y menos tiempos improductivos

La integración de almacenamiento automatizado y preparación de pedidos busca resolver dos restricciones frecuentes en las operaciones logísticas: el aprovechamiento del espacio y la velocidad de procesamiento.

En el primer caso, los sistemas de almacenamiento de alta densidad permiten utilizar el espacio vertical y concentrar más inventario en una misma superficie. KNAPP señala que sus soluciones para los centros de Walmart pueden almacenar hasta diez veces más SKU que un centro de fulfillment tradicional.

En el segundo, el traslado automático de contenedores hacia las estaciones de preparación reduce la necesidad de recorridos manuales y permite organizar el surtido de pedidos mediante flujos más controlados.

KNAPP reporta para los centros de nueva generación incrementos de productividad de hasta 50%, una capacidad de procesamiento de hasta el doble de pedidos diarios y tiempos de procesamiento de alrededor de 30 minutos.

Los beneficios que persigue esta arquitectura están relacionados entre sí: una mayor densidad de almacenamiento permite disponer de más referencias; la recuperación automatizada acerca los productos a las estaciones de trabajo; y la coordinación mediante software busca evitar que las distintas etapas operen con ritmos incompatibles.

Para una operación de comercio electrónico, donde los pedidos pueden combinar diferentes productos y requieren tiempos de respuesta competitivos, esta sincronización puede convertirse en una ventaja operativa.

En Stockton, además, la ubicación del centro responde a una decisión de red: acercar inventario a los mercados de consumo de la costa oeste estadounidense y ampliar la capacidad para atender pedidos de Walmart.com y vendedores de su marketplace.

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¿Qué caracteriza a los centros de distribución de última generación?

Los centros de distribución de última generación se distinguen menos por la cantidad de robots que incorporan que por la manera en que integran tecnología, infraestructura y procesos. Su diseño busca que el almacenamiento, la gestión de inventarios, la preparación de pedidos y el despacho funcionen como partes conectadas de una misma operación.

Tal como en el caso de Walmart, una de sus características centrales es la automatización coordinada. Sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados, transportadores, clasificadores, robots móviles y estaciones de preparación pueden trabajar de forma conjunta para reducir desplazamientos, agilizar el flujo de mercancías y aprovechar mejor el espacio disponible.

La configuración depende del tipo de productos, el volumen de pedidos y la velocidad de respuesta que requiere cada operación.

A esta infraestructura se suma una capa de software que permite coordinar los movimientos y compartir información entre los distintos sistemas. La integración de plataformas como los sistemas de gestión de almacenes (WMS), los sistemas de control de almacenes (WCS) y otras herramientas de análisis facilita tener visibilidad sobre inventarios, ubicaciones, capacidad y avance de los pedidos.

Con datos operativos en tiempo real, las empresas pueden detectar cuellos de botella y ajustar recursos con mayor rapidez.

Otra característica es la flexibilidad para atender distintos canales y patrones de demanda. El crecimiento del comercio electrónico y de los modelos omnicanal exige procesar pedidos de diferentes tamaños, combinar mercancías con distintas características y responder a picos de actividad sin comprometer el servicio.

Por eso, los diseños modulares y escalables adquieren relevancia: permiten ampliar capacidades o adaptar procesos conforme cambian las necesidades del negocio.

La automatización tampoco elimina la participación humana. En estos entornos, el trabajo de los operadores evoluciona hacia tareas de supervisión, resolución de excepciones, mantenimiento y control de procesos. Esto hace necesario invertir en capacitación y en perfiles técnicos capaces de mantener coordinados los equipos y las plataformas.

En conjunto, un centro de distribución de última generación no se define por una tecnología aislada, sino por la integración de sus componentes. El objetivo es construir una operación con mayor visibilidad, capacidad de respuesta y productividad, en la que la infraestructura física y los sistemas digitales trabajen de manera sincronizada.