Movimiento de materiales: el eslabón más débil de la logística interna 

En la conversación logística, gran parte de la atención suele centrarse en transporte, última milla o visibilidad externa; sin embargo, una de las mayores red flags de ineficiencia es interna, ocurre dentro de las propias instalaciones: el movimiento y manejo de materiales. 

Desde errores de picking y ubicaciones imprecisas hasta retrasos en la alimentación de líneas productivas, las fallas internas generan efectos en cascada que terminan reflejándose en mayores costos logísticos, inventarios inflados y decisiones reactivas. La logística, en realidad, empieza antes de que un camión salga a ruta. 

El área más rezagada de la operación 

De acuerdo con un estudio global elaborado por Oxford Economics en colaboración con Zebra Technologies, el movimiento y manejo de materiales es identificado como el flujo de trabajo con mayores carencias dentro de la manufactura. 

Más de dos tercios de los fabricantes reconocen que esta área requiere mejoras urgentes, principalmente para: 

• Incrementar el control y la precisión del inventario 
• Elevar la productividad operativa 
• Reducir costos operativos, daños y desperdicios 

A diferencia de otros procesos donde ya se han logrado avances relevantes —como control de calidad o líneas de producción—, el manejo de materiales sigue operando, en muchos casos, con baja visibilidad y alta dependencia de procesos manuales. 

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Inventarios ciegos y decisiones reactivas 

Cuando el movimiento interno falla, la consecuencia inmediata es un inventario poco confiable. Ubicaciones incorrectas, diferencias entre sistema y físico, así como tiempos muertos en búsquedas generan un entorno donde la planeación pierde precisión. 

El resultado es conocido por cualquier operación logística: 

• Ajustes de inventario frecuentes 
• Reabastecimientos de emergencia 
• Uso de transporte urgente para “apagar incendios” 
• Aumento de costos sin mejoras reales en el servicio 

Lo que parece un problema operativo aislado termina convirtiéndose en un problema financiero y de servicio al cliente. 

Impacto directo en costos y rentabilidad 

De acuerdo con el estudio, las empresas que lograron optimizar de forma significativa su movimiento y manejo de materiales registraron, en promedio, incrementos de hasta 1.8 puntos porcentuales en ingresos, en comparación con aquellas que no realizaron mejoras. 

Estos beneficios no provienen de grandes transformaciones visibles hacia el exterior, sino de ganancias acumuladas en precisión, velocidad y control interno: menos errores, menos retrabajos y menos decisiones de emergencia. 

Frente a un entorno de márgenes presionados y costos logísticos al alza, estas mejoras dejan de ser incrementales para convertirse en estratégicas. 

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Visibilidad interna: la base de la eficiencia 

Uno de los hallazgos más claros de la investigación, es que la visibilidad interna sigue siendo la principal brecha. Tecnologías como: 

• Computadoras móviles 
• RFID (sensores y etiquetas) 
• Escaneo industrial 

Aparecen como habilitadores clave para mejorar el flujo de materiales, permitir trazabilidad en tiempo real y reducir la dependencia de validaciones manuales. 

Sin esta visibilidad, cualquier intento de optimizar transporte, inventarios o planeación externa parte de una base inestable. 

Entonces, aunque el movimiento de materiales suele percibirse como un tema operativo menor, su impacto se extiende a toda la cadena de suministro, desde retrasos en producción y despacho, hasta penalizaciones contractuales y pérdida de confianza con clientes y socios logísticos. Lo que falla dentro de planta no se queda dentro de planta. 

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Un reto pendiente para la logística en 2026 

Ante un contexto de mayor complejidad operativa, crecimiento moderado y presión sobre costos, la logística enfrenta un cambio de enfoque, que va de reaccionar a fallas externas, a corregir ineficiencias internas estructurales. 

El movimiento de materiales se consolida así como uno de los retos pendientes más relevantes de la logística interna, y al mismo tiempo, como una de las palancas con mayor potencial para recuperar eficiencia, control y rentabilidad en toda la cadena. 

Por ello, para 2026, el estudio muestra que la diferencia entre una operación resiliente y una frágil no estará solo en la capacidad de reaccionar ante disrupciones externas, sino en qué tan ordenados, visibles y confiables son los flujos internos.  

Corregir el movimiento de materiales no es un proyecto táctico ni un ajuste menor, sino una decisión estructural que define qué tan preparada está una organización para operar con menos margen de error en una cadena de suministro cada vez más exigente.