17 de Julio de 2024

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Logística que “me encanta”

Redacción TLW®

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Enfoque corporativo

De acuerdo con esta cadena de comida rápida, “los proveedores de McDonald’s en México son minuciosamente seleccionados y cumplen con los más altos estándares de calidad en todos sus productos; asimismo, los procesos de producción son constantemente supervisados, desde el campo hasta el restaurante”.

Corina Olivares, Gerente de Aseguramiento de Calidad de McDonald’s de México, resaltó la calidad y la seguridad alimentaria como cualidades clave de los productos servidos en esta compañía restaurantera. Toda la cadena de suministro, desde la adquisición de materias primas, el proceso de producción y la distribución está regulada con estándares de calidad, afirmó, y agregó que esto es parte de un objetivo corporativo básico que es planteado como meta anual.

El ritmo de crecimiento actual de McDonald’s incluye la inauguración de un nuevo restaurante cada dos semanas; sin embargo, debido a las circunstancias de la economía mundial, la inversión en estos momentos se enfoca más al posicionamiento de imagen que a la apertura de establecimientos, porque “el mejor no es el que tiene más restaurantes, sino el que tiene mejores restaurantes”, expresó Paola Castro, Supervisora de Comunicación Corporativa de la firma en nuestro país.

El 85% de las materias primas utilizadas por la firma son de proveeduría nacional. Tan sólo el consumo aproximado anual de carne de res realizado por McDonald´s México es de cuatro mil 200 toneladas; de pollo, dos mil 700; de papas, ocho mil 500; de lechuga, mil 100; de cebolla, 120; de pepinillos, 270 toneladas; de jitomate, tres mil 800 piezas; y de leche, cuatro millones 900 mil litros.

El toque verde de la Big Mac

Difícilmente alguien se pone a pensar de dónde proviene la lechuga de su hamburguesa. Taylor Farms de México es el proveedor de McDonald’s. La planta de procesamiento con cinco mil metros cuadrados alcanza una producción de hasta 330 mil libras de vegetales por semana.
Taylor Farms en México se ubica en Guanajuato debido a su altitud de mil 600 metros sobre el nivel del mar, un clima benéfico para el cultivo. La firma está integrada por cinco divisiones: Field (la compañía relacionada con las actividades del campo, como agricultores y desarrollo de la planta); Fresh Pack (la empresa de cosecha); Frío Bajío (la encargada de extender la vida de anaquel mediante servicio de enfriamiento de vegetales); Mega Fresh (que enfría las legumbres antes de procesarlas); y Fresh Logistic, que coordina los tráileres que traen la cosecha a la planta de enfriamiento.

Ubicada a siete kilómetros de la carretera 57 o Libre Comercio, la plantación cuenta con alrededor de 41 ranchos donde trabaja con 15 agricultores. Cumple con estándares de riego por goteo para el uso eficiente del agua que es bombeada a 140 metros de profundidad.

Del tiempo del transplante de una lechuga al momento de su cosecha pasan 57 días aproximadamente, y cuando hay menos días luz, aproximadamente 67 (esto para la mayoría de los vegetales).

En la cosecha se llevan a cabo otras prácticas de sanitización que se verifican por medio de requisitos manejados internamente por Taylor Farms, lo que da la garantía de parámetros específicos de inocuidad. Hay ciertos pesticidas que no se permiten; y siete días antes de finalizar el cultivo se deja de aplicar sustancia alguna, “y si se aplicara algo sería orgánico, como esencia de ajo o de chile, para ahuyentar cualquier posible plaga”, comentó Rebeca Mendoza Chávez, Gerente de Sistemas de Inocuidad de Taylor Farms, en visita guiada al rancho Florence.

Posteriormente —y dos o tres días antes de cortar el producto— se realiza el análisis de patógenos, para lo que trabajan con un laboratorio aprobado, que en este caso es Silliker.

Del tiempo en que la lechuga se corta hasta que se empaca sólo deberán pasar dos horas, transcurso en el cual la verdura es recibida, cortada, y empacada bajo supervisión ATP (auditorías técnicas preventivas). La vida en anaquel de este producto es de 14 días, para esta fase aprueba la NOM 51 de etiquetado para venta a menudeo. De cada producción se dejan muestras representativas para obtener el resultado del tratamiento, así como para comparar posibles quejas de clientes.

La vida de anaquel es muestreada a cinco, siete, 10, 12 y 14 días después de que se procesa el producto y adicionalmente se dejan a 16 días para garantizar que podrían aún contar con dos días más de anaquel.

En esta última línea del proceso se incluyen las iniciales del agricultor seguido del número de rancho y del lote del cual proviene la unidad. Finalmente se realiza el control de clientes y se audita el producto terminado para autorizar el embarque.

La esencia de la hamburguesa

Trosi de Carnes –empresa conformada por OSI Industries y el Grupo CONAGRO– es desde 1992 la proveedora de las hamburguesas de res de McDonald’s, los McNuggets y las McPollo.

La procesadora es una planta de Tipo Inspección Federal (TIF), aprobada por la USDA (Departamento de Agricultura de los Estados Unidos). Asimismo, desde 1995 cuenta con el sistema de seguridad llamado Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés), que consiste en garantizar un producto 100% inocuo para exportación; por lo que incluso las hamburguesas que ahí se hacen son expedidas a Arabia Saudita, Kuwait y Egipto, además de diversos puntos de Sudamérica y el Caribe.

El proceso de producción de la res y el pollo son casi iguales. Todo comienza con la recepción de la materia prima, la cual se clasifica acorde al día en que llega. Ésta es una forma de control porque en la fase posterior cuando se realiza la molienda se requiere un porcentaje de producto fresco y un porcentaje de producto congelado. Además, se busca garantizar que al momento de pasar al mezclado exista una homogeneización para que se pueda extraer la proteína y se dé lugar a la textura correcta del alimento. Las etapas de mezclado son muestreadas.

Más adelante, la máquina formadora baja la carne en diferentes orificios y deposita el producto prácticamente formado; aquí se controlan el peso y se garantiza el volumen y producto unificado; posteriormente se congela. En esta fase el producto está listo para empacarse, pero antes pasa por un punto crítico de control definido –detector de metal– para garantizar su inocuidad, que como parte del programa HACCP es verificado cada cierto tiempo por un investigador.

En el caso del pollo se sigue el mismo proceso –moler, mezclar y formar– sólo que se agrega un sistema de cobertura, el milky wash, buscando el porcentaje de pick up (cobertura en perfecto balance para cuando se mastica el alimento). Posteriormente, pasa por un prefreído de 24 a 30 segundos a 200 grados para luego llegar al congelador, se empaca y es puesto en el embarque.

De acuerdo con datos de Trosi, son procesadas a la semana aproximadamente de 100 a 120 toneladas de pollo y de 200 a 250 toneladas de carne de res. De estas cifras, 70% de la producción es destinada a McDonald’s.

El trayecto que lleva cada insumo de la compañía es distinto, dependiendo del mercado al que pertenece serán sus particularidades. Sin embargo, el destino de todos es el mismo y para ello cada proveedor dirige su mercancía a alguno de los cuatro centros de distribución ubicados en Tijuana, Cancún, Monterrey y Cuatitlán.

Posteriormente y a través de Axis Logística, McDonald’s se encargará de destinar la mercancía a cada uno de sus puntos de venta, sitios en los que se manejan más de 100 procesos y se involucran nuevas historias.


Redacción TLW®

Equipo editorial de THE LOGISTICS WORLD®, conformado por periodistas especializados en la industria del transporte, supply chain, manejo de almacenes y tecnologías logísticas.

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