De acuerdo con Peter Koltai, Director de Control de Producción y Logística de Audi México, la manufactura de automóviles premiun exige procesos y entregas satisfactorias, por lo que las fábricas digitales permiten un mejor conocimiento de productos y disposición de datos de las operaciones a través de la logística digital, sin embargo, en México este modelo presenta retos en los costos, las entradas y salidas, así como en el transporte autónomo.
Ejemplificó que la calidad de la mano de obra mexicana es casi igual a la alemana, pero difiere en el costo, pues por hora éste es 13 veces mayor, por lo que implementar la logística digital en el país sería difícil, sobre todo en la planta de producción de San José Chiapa, Puebla, la primera y la más importante para la marca fuera del continente europeo.
Para el caso de la logística de entrada y salida, los procesos requerirían en el uso de RFID en el registro o facturación de movimientos, lo que también representaría un gasto para el fabricante. Mientras que en el transporte autónomo se apoyaría en el supermarket 2.0 y el automatic line feeding, lo que dependería de si un negocio es positivo o no en el mercado nacional.
Peter Koltai añadió que sin importar las decisiones que se tomen, “lo importante será combinar y lidiar con el recurso humano y la tecnología” existentes en las fábricas.
En cuanto a la logística actual de la planta de Puebla, explicó que cuenta con sistemas digitales nuevos y compartió que durante todo el día existen más de 300 recepciones de descarga de refacciones en tráileres con control telemático. Además, para los vehículos se tiene una planeación de rutas de forma digital a fin de saber en qué estados se encuentran los materiales, lo que les ha permitido cumplir con el 100% de entregas.
En tanto que el patio de contenedores funcionan según la demanda de producción de los modelos Audi y con apoyo del FBU que permite un seguimiento de los productos terminados y de los que se cargan. Asimismo se movilizan aproximadamente 246 TEUS y reciben 3 mil 500 paquetes todo el día y alrededor de 700 cajas.
Referente a los inventarios, al escanear cada producto e inventariarlos cada día, no tienen desviación o discrepancias, al menos que exista algún imperfecto con el contenido de los paquetes que manejan; destacó que son 170 proveedores en México y 300 europeos y asiáticos, señaló el directivo de Audi en el marco del Automotive Logistics México 2018.
Por su parte, Karl-Friedrich Koch, Director de Control de Producción, Logística, VPS-Plant San Luis Potosí, México de BMW Group, especificó que el segmento premium de BMW tiene una cadena muy alta en partes y control de cambios en nuevos vehículos, como en el seguimiento, por lo que se espera que la planta supere su capacidad actual de 900 unidades a 175 mil en 2019.
Mientras que los retos logísticos para la próxima planta en México incluyen la eficiente manufactura apoyada en una cultura que entrelace lo mejor de los dos países, con un equipo de expertos, instalaciones excelentes y un mejor manejo de riesgos.
Otro reto para la fabricación de estos productos contempla el aspecto individual de las preferencias del cliente, ya que se considera que el consumidor final puede hacer un pedido y cambiarlo seis días antes de su llegada. Por lo tanto, este aspecto deberá tomar en cuenta que no se pueden trastornar los pedidos fijos, además, de cumplirse con la cadena de suministro para no perder material y capacidad operativa.
En este sentido, el directivo dijo que se cuentan con 10 millones de variables de autos y otras tantas variantes de asientos, por lo que “construir para ordenar y cumplir con procesos complejos” es uno de los mayores objetivos del fabricante alemán, además de órdenes de entregas eficaces y confiables, así como flexibilidad en el proceso.
En cuanto a las mejoras que se busca hacer de acuerdo a requisitos en México, resaltó la transparencia total en la cadena de suministro; también el control de un sistema integral que permita rastrear y monitorear el material en existencia o que entra al país, con el objetivo de prevenir y preparar cambios, —por ejemplo, ante un desastre natural— y que se pueda anticipar la planeación hasta con dos semanas.
Koch destacó que la logística en la planta potosina cuenta actualmente con el servicio de 3PL para labores de ensamble, armado de paquetes y hasta en la logística inversa, que aún tienen en proceso.
