En ningún otro sector la logística tiene una importancia tan esencial como en la industria de la alimentación a lo largo de toda su cadena de creación de valor añadido. Los planteamientos diferentes de este tema tan importante para la fabricación, envasado, almacenamiento y transporte de productos alimenticios, se presentaron en la Anuga FoodTec de forma competente y orientada a las aplicaciones. La feria, que tuvo lugar del 10 al 13 de marzo de 2009 en Colonia, fue el único certamen monográfico del mundo que cubrió - trascendiendo los límites de sectores y procesos - todos los aspectos de la elaboración, envasado, higiene, almacenamiento y distribución de la fabricación de productos alimenticios. La Anuga FoodTec fue organizada conjuntamente por la Koelnmesse GmbH y la Sociedad Alemana de Agricultura - DLG -.
Innumerables productos del sector de la alimentación tienen que ser suministrados a través de transacciones que se repiten continuamente en incontables puntos de venta en el comercio, manteniéndose siempre frescos y mostrando su trazabilidad. Las mercancías se deben poder identificar durante todas las fases de la cadena de creación de valor añadido, es decir, desde la producción hasta el consumidor final. Por ello, un objetivo importante de la logística es la conexión de los flujos de información y de material.
La base necesaria para todo ello en las empresas radica en el llamado Supply Chain Management – SCM -, apoyado en las tecnologías de la información, que controla las cadenas logísticas de todas las empresas integradas en la red de creación de valor añadido. En este sistema de gestión se observa el recorrido completo del producto con las correspondientes corrientes de información y dinero, desde el subsuministrador hasta el cliente final, pasando por el fabricante y el comercio mayorista y minorista. El objetivo que se persigue es el ahorro de costes en todos los puntos en que sea posible. Mediante la utilización de un sistema SCM se pueden reducir, por ejemplo, los tiempos de circulación en la producción así como los plazos de entrega, optimizar las existencias en los almacenes, mejorar el aprovechamiento de la capacidad y ahorrar costes en las compras.
La premisa para que un SCM funcione radica sobre todo en la necesidad de organizar y optimizar el flujo de materiales dentro de la empresa y la dotación de stock. Mediante la elección de una estrategia adecuada de almacenamiento así como de la conexión de un sistema de administración de almacenamiento (LVS) con calculadora de flujo de materiales al SCM, se puede conseguir un aprovechamiento óptimo del almacén.
Gestión optimizada de los almacenes
Tradicionalmente, los sistemas logísticos de las empresas se pueden concebir como soluciones manuales o semiautomáticas. En muchos casos, ambas variantes encuentran una aplicación paralela en la industria de la alimentación. Con la integración en los procesos interiores de un almacenamiento de los productos en estanterías altas, se pueden desarrollar de forma totalmente automática los flujos de mercancías. Junto a su función para almacenamiento y distribución, las estanterías altas - con sus hasta 20.000 o más emplazamientos para colocar las mercancías - se pueden utilizar también como lugar de almacenamiento para productos semifabricados o materias primas.
El almacenamiento y recogida de los pallets se lleva a cabo mediante equipos de transportes y aparatos para trabajar con las estanterías que - controlados por la calculadora de flujo de materiales y el LVS - se dirigen directamente a la posición exacta dentro del almacén. Todo el control de almacenamiento se puede ejecutar online en la terminal de la calculadora de flujo de materiales de forma que se hace posible un control en tiempo real de las existencias en el almacén. La trazabilidad de los datos desde el momento de la producción hasta el de la carga de la mercancía, se controla en su totalidad.
Por regla general, ambos conceptos - tanto el manual como el automático - tienen como objetivo, en la industria de la alimentación, el almacenamiento de los productos según el número de carga o la fecha de caducidad, de forma que se hace posible un control de los almacenes según el principio FIFO – first in first out -. Una parte integrante de muchos sistemas automáticos de almacenamiento es el comisionamiento apoyado en el idioma a través del llamado proceso (pick-by-voice). Con este sistema, los empleados en el almacén pueden transmitir oralmente las fases de trabajo que hay que realizar, así por ejemplo, a través de un headset se transmiten a la persona que maneja una plataforma elevadora los recorridos optimizados.
Plataformas elevadoras inteligentes
En el sector de la alimentación se discute actualmente sobre las variadas posibilidades que ofrecen para el almacén y la logística las tecnologías sin cable como wireless LAN o la identificación por radio frecuencia (RFID). Con la ayuda de las tecnologías sin cable se pueden llevar a cabo sistemas de logística en los que muchas pequeñas subunidades integradas entre sí en una red, se pueden combinar dentro de un concepto total flexible. Mientras que el campo de aplicación WLAN es el preferido en la transferencia de datos en grandes distancias, el RFID ofrece ventajas especialmente en las pequeñas distancias.
El RFID hace posible una identificación y localización automática de objetos con ayuda de aparatos de lectura como, por ejemplo, en la utilización de plataformas elevadoras apoyadas por RFID: los transponder están situados en los pallets, las antenas están integradas en las palas de las carretillas elevadoras. Los transponder son leídos cuando entran las horquillas al ser sacados de los pallets. Tan pronto como el pallet está cargado con la mercancía, el número de transponder o del pallet correspondiente se registra en el LVS. En cada proceso de transporte, el LVS registra el cambio de lugar del pallet y actualiza su posición en el banco de datos. El conductor de la carretilla elevadora, a través de radio o WLAN que comunica con el LVS, reconoce en su terminal si se ha tomado o dejado el pallet adecuado.
La discusión tecnológica avanza a otros campos como el de la robótica. Puesto que el comisionamiento, selección, envasado y paleteado de productos alimenticios constituye siempre un proceso complejo que requiere tiempo y personal. Los robots se pueden emplear de forma cada vez más efectiva para estos trabajos. El requisito para una automatización de la logística basada en robots radica en la interacción fluida entre los robots, las paletas, el software de control, los sensores y los sistemas de transporte.
RFID y robótica figuran entre los desarrollos que amplían el horizonte de las posibilidades futuras para conseguir soluciones en la logística dentro de la empresa - como es el caso de los sistemas de transporte sin conductor - y en un futuro previsible permitirá llegar a nuevas soluciones completas.
