Sandvik Coromant informó de una nueva área de desarrollo de producto para la manufactura aditiva con Sandvik Additive Manufacturing, su base de operaciones en la localidad de Sandviken, Suecia, que busca ofrecer los beneficios a clientes en soluciones integrales, que van desde la idea inicial hasta el producto terminado.
Kristian Egeberg, Presidente del Área de Productos de Fabricación Aditiva de Sandvik Machining Solutions, el área de negocio a la que pertenece Sandvik Coromant, mencionó que el mercado de la fabricación aditiva con metal todavía es muy joven y tiene unas dimensiones modestas, pero es un mercado en crecimiento muy atractivo.
“En 2015, la fabricación aditiva con metal apenas estaba empezando a dejar atrás la fase de la I+D y los prototipos para abrir la puerta al diseño de auténticas herramientas de producción. En 2017, la evolución hacia una tecnología de producción por derecho propio se ha acelerado, por ejemplo en sectores como el aeroespacial, el médico o la producción de herramientas”, explicó el directivo.
En un comunicado, la firma expuso que la fabricación aditiva ofrece ventajas como la reducción de peso, prioridad fundamental en la industria aeroespacial, tanto para ahorrar combustible como para minimizar la emisión del dióxido de carbono; lo mismo sucede en automóviles y camiones o cualquier vehículo que se desplace.
Además de las ventajas desde el punto de vista del consumo de combustible, la fabricación aditiva tiene otros puntos fuertes en comparación con la fabricación tradicional, como la reducción de los tiempos, las etapas de producción y el consumo de material, tanto por el diseño como por la producción.
En los procesos actuales de fabricación aditiva se utilizan cinco grandes grupos de aleaciones: acero, cromo-cobalto, níquel, aluminio y titanio y sin el polvo correcto, la fabricación aditiva no podría funcionar. La calidad y sus propiedades influyen enormemente en las características del componente. Los principales aspectos que deben tenerse en cuenta son la selección de la materia prima, el tamaño de las partículas y su morfología, se indicó.
Por su parte Peter Harlin, Ingeniero Sénior de I+D de Tecnologías de Polvo en Sandvik Materials Technology, refirió que en función del método de fabricación y las especificaciones, la fusión adquiere el tamaño de partícula y la morfología correctas, gracias a un proceso conocido como atomización con gas.
“Depende del proceso de fabricación aditiva en el que vaya a usarse el polvo, el tamaño debe ajustarse de modo que las partículas de polvo puedan utilizarse en el proceso. Un ejemplo es el láser de la fusión por partículas de polvo, que requiere los tamaños de partículas más pequeños, de solo unos micrones. En cambio, las máquinas de deposición directa de energía pueden trabajar con tamaños de partículas muy superiores, de unos 100 micrones”, expuso el experto.
