Obtener resultados óptimos requiere de una tarea ardua, que va desde la planeación del inmueble hasta trabajar en la elaboración de un proceso de planeación para la distribución y organización de las mercancías.
Bajo este argumento, se plantean una serie de recomendaciones que pudieran ser una guía que permita a la gerencia de cualquier centro de distribución o almacén situarse en un estado de organización, operación y efectividad. A partir de un listado de los cuestionamientos más usuales se brindan consejos para apoyar a los ejecutivos logísticos a encontrar un punto de partida, para realizar aquellas acciones correctivas que proporcionen un alto impacto en la mejora continua de las operaciones de los centros de distribución.
¿Cómo establecer un estado higiénico en nuestras instalaciones para brindar un ambiente óptimo de trabajo?
Las instalaciones limpias aumentan la moral y mejoran la productividad, una instalación sucia es uno de las principales señales de una gerencia operativa débil, se debe invertir en buenos equipos de limpieza y mantener un sistema de limpieza de instalaciones que opere diariamente.
¿La ubicación de los productos que cuentan con una estrategia ergonómica facilita las maniobras de nuestros empleados?
Una buena ergonomía reducirá daños a nuestros empleados en la espalda, cuello, hombros, coyunturas, codos, rodillas y tobillos. Reduzca los daños a trabajadores ocasionados por el picking a través de layouts ergonómicos llevando el producto a las manos del operador, o bien diseñando estaciones de trabajo seguras y balanceadas ergonómicamente, analizando el tipo de movimiento corporal que el operador deberá realizar y el número de veces que lo hará.
¿En qué estado de seguridad se encuentran nuestros racks?
Ambientes de almacenamiento seguros proporcionan una buena sensación de negocios. Los racks estropeados son una señal obvia de que la gerencia no está invirtiendo en el almacén. No espere que los empleados tengan cuidado con las herramientas de trabajo o les importe la compañía.
Invierta en protectores de áreas, deflectors de imparto, refuerzos de cabeceras de racks, barras de seguridad, sujetadores, intercambiadores de baterías seguros, etcétera.
¿Qué tan importante es el diseño de nuestro andén para responder a todas las necesidades del centro de distribución?
Andenes de recibo dimensionados de manera no apropiada es uno de los impedimentos más comunes en la eficiencia de un almacén, dimensione el tamaño de su andén de manera adecuada, además de la configuración indicada para la colocación de tarimas, revise de qué lado serán éstas colocadas frente a andenes, del lado de 40 ó de 48 pulgadas, esto hace una diferencia en circulación y tránsito de patines y montacargas. Un buen andén debe tener al menos 18 metros sólo para área de staging de tarimas descargadas o en espera de ser cargadas a camiones, además de un pasillo de circulación entre el área de staging y la puerta de cuatro metros y un pasillo posterior de circulación general de cuatro metros también. El andén es donde el éxito o el fracaso de la operación de distribución será determinada.
¿Qué sistema para la ubicación de inventarios es recomendable utilizar?
Un buen sistema para la ubicación y almacenamiento del inventario son básicos para localizar rápidamente el inventario. Evalúe correctamente a los proveedores de WMS de manera que satisfagan toda su operación, no permita que su operación sea cambiada en función de dicho sistema a menos que se justifique en aumento de productividad y optimización de flujos de materiales. Haga pruebas en paralelo antes de salir en vivo con un nuevo WMS. Rete al sistema encargado de la administración del almacén con el número de ítems y transacciones que puede realizar simultáneamente. Además es importante utilizar técnicas de numeración intuitiva; por ejemplo, PP-RR-NP (pasillo-rack-nivel-posición).
¿Cómo establecer las dimensiones físicas de los productos que manejamos y almacenamos?
Los inventarios y movimientos deben ser expresados en medidas cúbicas, ya que son piezas de información vitales para mantener una operación eficiente del centro de distribución. La velocidad del cubo es una de las más importantes mediciones de llevar para la ubicación y optimización de los productos.
¿De qué forma medimos la velocidad de nuestros productos?
Medir la velocidad del producto en métricas físicas (no financieras) es un requisito importante para optimizar y mantener su layout y posiciones de surtido.
¿Cómo organizar el layout de nuestro almacén?
Donde sea posible y aplicable, los layouts y estrategias operativas deben basarse en conceptos de fast/slow. Realice periódicamente análisis marginales de la velocidad del inventario, análisis de líneas de pedido, análisis de órdenes, con esta información organice su layout por líneas por orden, movimiento en piezas, cajas, cubo, peso, categorizando y desarrollando reglas de ubicación (fast-medium-slow) y minimizando recorridos. Desarrolle estrategias de zonificación basadas en la velocidad.
¿De qué manera se administran las ubicaciones de surtido?
El surtido de órdenes representa entre un 40 y 60% de los salarios de un almacén, picking de múltiples SKUS de una misma ubicación es una de las peores ofensas que se le pueden hacer a un almacén. Esto le suma costosas horas a su operación de surtido, la cual es la actividad que quita más tiempo en un almacén, lo que contribuye en gran medida a los errores en las órdenes.
La mezcla de items en una misma ubicación es algo muy sencillo de corregir e incrementará significativamente la productividad y asertividad. Utilice herramientas avanzadas para optimización y organización de ubicaciones de surtido que le permitan asignar posiciones de surtido a productos basados en órdenes y perfiles de actividad de SKU, para de esta manera obtener incremento en la productividad de surtidos y reducción de actividad de reabastecimiento, mejora en la utilización de espacio, mejora ergonomía, reducción de producto dañado, disminución de tiempo de búsqueda de producto y tendrá menos faltantes en pedidos.
¿Qué tecnología de surtido es la más adecuada a utilizar?
Las tecnologías de surtido sin papel son esenciales para operaciones de gran volumen, pero deben ser adecuadas a la operación, evalúe su operación y productividad y determine la tecnología que mejor se adecua a sus necesidades y la que le proporcionará mayor incremento justificado en productividad. Tome en cuentas el ambiente en que trabajará la tecnología, ambiente húmedo, refrigerado, edificios de poca altura y otras características.
¿Cómo saber a grandes rasgos qué tan verde y sustentable es el centro de distribución?
Determine el footprint ecológico de su almacén, esto le permitirá concienciar a la alta gerencia del efecto hacia el exterior que su operación tiene además realice análisis cuantitativos y financieros del beneficio de adoptar tecnologías verdes en la operación de centros de distribución, como montacargas con celdas de hidrógeno, tarimas de material reciclable, utilización de celdas fotovoltaicas para iluminar, difusores y niveladores de luz en almacenes, reciclado de cartón, cambio de material de empaque, patios permeables etcétera. Recuerde que la justificación debe ser monetaria e incluya el beneficio en aumento de ventas o acuerdos comerciales por ser un almacén verde.
¿Cómo preparar a la organización para implementar un plan de contingencia de desastres y recuperación de operación?
Diseñe un plan de contingencia de desastres basado en los posibles riesgos a los que se encuentra expuesto su centro de distribución, como por ejemplo pérdida de instalaciones por incendio, desastres naturales, huelga de operadores, plagas, o por pérdida de transporte debido a huelga de transportistas, escasez de combustibles, cierre de fronteras, etcétera. El plan de contingencia debe mapear y modelar su cadena de suministro completa, en un flujo de al menos 12 meses, desde origen a destino final de mercancías e identificando las influencias estaciónales y promociónales, para determinar la capacidad de cada eslabón de la cadena, capacidad actual y máxima, mejora de layout, procedimientos, soporte de sistemas y así definir las responsabilidades y acciones de cada componente de la cadena, como sistemas, gerencia, recursos humanos, abogados, proveedores y otras áreas.
