Claves para ejecutar proyectos de automatización en operaciones logísticas

Estamos viviendo un momento en el que la incorporación de equipamiento automatizado en las operaciones logísticas se plantea como una ventaja competitiva dentro de las empresas y no como una aspiración inalcanzable que jamás encajaría dentro del presupuesto.

Si bien la decisión de llevar la automatización a las operaciones logísticas de una empresa supone un doble reto (primero lograr la aprobación del proyecto, así como su inversión y después implementarlo de forma eficiente para capitalizar sus beneficios), más organizaciones se están enfocando en convertir estas decisiones en realidades factibles de ejecución.

Superando el reto de aprobación, después de lo que habrán sido muchas sesiones de trabajo colaborativo entre actores clave de la empresa y proveedores (no todas ellas amables, pero sí necesarias), llegará el momento en el que el líder de proyecto comience a poner en marcha las tareas para la implementación del equipamiento logístico en la operación… y es justo en esta fase donde muchos proyectos se ponen a prueba.

De la aprobación a los pasos claves

Los primeros pasos del líder del proyecto pueden parecen obvios: vigilar el cumplimiento del cronograma; identificar a los responsables de tareas y cuidar el presupuesto. Sin embargo, la implementación de soluciones automatizadas, y sobre todo en las operaciones logísticas, se convierte en un ejercicio orquestado donde la coordinación y la sincronización son claves para lograr los objetivos.

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Citando a Albert Einstein, quien seguramente no instaló un almacén automatizado sólo por falta de tiempo, “el único error en la vida es la lección no aprendida”, por ello comparto desde mi experiencia algunos puntos que el líder de proyecto no debería de perder de vista en sus primeros pasos de orquestación:

1- Coexistencia operativa

Revisar si las tareas de instalación e implementación impactan en la operación logística actual. En algún momento las actividades podrían ocurrir en un mismo espacio, con restricciones en el movimiento de materiales, productos y personal, afectaciones en los procesos o con un potencial daño a los productos.

Para mitigar este punto es fundamental el entendimiento del proceso de instalación, los espacios de ubicación de los equipos y la dinámica operativa de la zona.

2- Elementos estratégicos

Identificar los requerimientos mínimos de infraestructura, equipos de movimiento, sistemas y servicios que se necesitan para instalar los equipos (diferenciándolos de los que se requieren para ponerlos en operación).

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Por ejemplo, contar con un sitio para resguardarlos a su llegada, grúas o equipo especializados para moverlos, los avances esperados en la construcción de edificios (techo, loza, ampliaciones, nuevos espacios) para instalar, o contar con servicios básicos como electricidad, internet o aire comprimido de manera provisional o definitiva.

Muchos de estos puntos probablemente no estén especificados en el cronograma del proyecto y sin duda no identificarlos puede retrasar las tareas de instalación.

3- Comunicación del plan

Validar con todos los líderes de especialidad, responsables de operación logística y proveedores clave, el entendimiento de la solución a implementar identificando en el layout las zonas de instalación; el equipamiento que se instalará en cada una de ellas; la secuencia de instalación, así como el impacto de las interferencias y los atrasos. Es importante incluir esta actividad dentro de la ruta crítica del proyecto y volver a ella cada vez que se requiera.

Con la revisión de estos puntos, se estarán dando los primeros pasos en la dirección correcta para no solo instalar los equipos automatizados, sino también para ponerlos en operación de manera segura y eficiente, potenciando así las operaciones logísticas de la empresa.