La data, el edge computing y la nube están transformando a la manufactura

En todo el panorama de la fabricación, las innovaciones en conectividad, infraestructura informática e interoperabilidad de controladores están transformando a la manufactura y la forma en que las empresas pueden obtener más valor de sus equipos existentes.

Pero, en muchos casos, las instalaciones de fabricación están empantanadas por sistemas de control y automatización patentados, equipos heredados y enfoques obsoletos para la recopilación e integración de datos.

Al integrar nuevas tecnologías, las empresas pueden comenzar a obtener ventajas competitivas y transformarse digitalmente.

Así lo aseguró un whitepaper de la Association for Advancing Automation (A3), que ve en la conectividad inalámbrica 5G, el edge computing y la comprensión de los tipos de datos que deben enviarse a la nube las principales herramientas que están transformando a la manufactura.

“Lo que hemos visto en los últimos cuatro años es que los datos pasaron de ser un actor secundario a un papel realmente estelar”, señaló Irene Petrick, directora sénior de Innovación Industrial de Intel Internet of Things Group.

“El desafío para las empresas es cómo piensan sobre los datos de una manera completamente diferente. ¿Necesito datos en el momento? ¿Lo necesito con el tiempo? Esas son preguntas de las que no hemos tenido el lujo de hablar demasiado”, apuntó.

Industrial Intelligent Edge, transformando a la manufactura

Los comentarios de Petrick formaron parte del primer seminario web organizado por la nueva serie Intelligent Edge for Industrial Application de la A3.

Este seminario se dedicó a examinar el Industrial Intelligent Edge, sus capacidades e impactos comerciales.

Petrick estuvo acompañado en el seminario web por Jonathan Luse, Gerente General de Planificación de Productos para el Grupo IoT de Intel, y Ricky Watts, Director de la División de Soluciones Industriales.

El panel discutió temas y tendencias en torno a la computación perimetral, la nube, la conectividad, la interoperabilidad, la seguridad y el valor de las asociaciones clave.

Ver el panorama general antes de empezar

En el seminario web, los panelistas discutieron cómo muchas empresas a menudo intentan "hacer pequeñas cosas inteligentes, fallar rápido, aprender y redistribuir".

Eso a menudo termina con "focos de excelencia" en diferentes áreas de la empresa, pero no se integran entre sí para impulsar valor adicional.

“Basándonos en la investigación que hemos realizado, decimos que comience con la visión de lo que las tecnologías y soluciones digitales pueden aportar a sus operaciones que no puede hacer ahora”, resaltó Petrick.

“Comience con una visión de lo que es posible y luego identifique piezas más pequeñas que pueda hacer avanzar; luego puede implementar, aprender, fallar rápidamente, aprender rápidamente y volver a implementar”, aseguró.

Preparándose para una avalancha de datos

Al hablar de los datos, Petrick describió muchos de los procesos involucrados a medida que las empresas industriales comienzan a transformarse digitalmente.

Eso incluye la recopilación de datos de nuevos sensores, actuadores, medidores, sistemas heredados, máquinas inteligentes e interfaces hombre-máquina, además de la robótica y otros sistemas automatizados.

Con tantos datos disponibles, muchas empresas luchan por descubrir cuáles son los "datos correctos" que deben usar, pero también si estos deben procesarse localmente en el perímetro o si deben trasladarse a un entorno de nube para su posterior procesamiento y análisis.

“La capacidad de recopilar datos operativos a escala y generar información significativa casi en tiempo real dará lugar a esta sensación de oportunidad ilimitada para un fabricante industrial”, aseveró Luse.

Petrick agrega que los clientes deben tener una arquitectura en mente y comprender lo que quieren lograr antes de decidir si enviar los datos a la nube o procesarlos localmente.

“Los datos solo son útiles si impulsan la acción”, añadió, “así que, o solicito la acción directamente a través de actualizaciones de los modelos y brindo retroalimentación en tiempo real a los sistemas de control, o lo hago al incorporar datos y análisis a tipos de modelos completamente nuevos”.

Los beneficios de la interoperabilidad

Uno de los movimientos positivos en el espacio de IoT industrial es la voluntad de las empresas de explorar cómo conectar sistemas anteriormente propietarios para hablar entre sí y hacer que las operaciones sean más eficientes.

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La facilidad de integración y la interoperabilidad son esenciales para la transformación digital, particularmente cuando se habla de sistemas heredados.

Estos problemas abarcan datos, hardware y software.

Luse dio un ejemplo del problema de interoperabilidad que ha visto en la industria farmacéutica.

“En el entorno de laboratorio tienen todos estos conjuntos de datos y todas las recetas para un nuevo medicamento, pero cuando llegan a la fabricación de gran volumen de ese fármaco, hay otros procesos operativos y los datos de laboratorio no se traducen en condiciones operativas”, remarcó.

Esto representa una brecha de tiempo a escala en la que el entorno de laboratorio y el entorno de producción tienen una pausa porque tienen que tomar la receta del laboratorio, volver a ajustarla y revalidarla.

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Se trata de una acción que puede llevar meses.

“Si podemos descubrir cómo pasar de un conjunto de datos de laboratorio integrándose sin problemas a un entorno de producción moviendo datos de forma segura y precisa a través de esos entornos, el resultado neto de eso es que obtiene la producción del fármaco más rápido”, concluyó.

Los beneficios, aseguraron los panelistas, van mucho más allá de la economía de la fábrica de producción, abarcando ventajas sociales.

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