Tendencias digitales para la industria 4.0

La transformación digital de la manufactura es una realidad, y en muchas plantas del mundo ya se pueden observar filas de robots en líneas de producción con pocos o virtualmente ningún compañero humano. Se trata de la revolución de la industria 4.0. 

Parte de la llamada cuarta revolución industrial, la digitalización ha transformado a las principales industrias productivas, pero de acuerdo con el Global Center for Digital Transformation (Digital Vortex, 2015), la manufactura se ubica en la posición número ocho en los sectores que se verán más impactados por la transformación digital. 

Cisco ha identificado algunas de las tendencias que se observarán en esta industria son:

• Automatización de la fábrica: La tecnología impulsará líneas de producción más eficientes, con mejores niveles de productividad y con un mejor uso de recursos para  la toma de decisiones en la organización.

• Gemelos digitales: Las copias digitales con vista de 360 grados permitirán realizar simulaciones que facilitan la predicción de tendencias al ejecutar cambios en la línea de producción.
• Realidad virtual: Estos mecanismos virtuales permiten conocer los detalles de los componentes de control, sin tener que estar frente a ellos o tocarlos. De esta manera, se puede identificar cómo resolver un problema que pueda estar ocurriendo en la línea de producción, incluso, sin ser expertos en ello.

La disponibilidad y la reducción de costos son dos objetivos primordiales dentro de las plantas de producción. Para lograr esta meta, se debe contar con una infraestructura de comunicación lo suficientemente robusta y flexible que nos permita entregar mecanismos de alta disponibilidad y visibilidad de datos para poder predecir tendencias de comportamientos en las comunicaciones entre dispositivos informáticos y de manufactura.

Modelos como el Purdue Model ISA 95 (un estándar internacional que tiene el objetivo de facilitar la integración de las funciones empresariales y los sistemas de control en empresas productivas) cuentan con las condiciones de seguridad para incrementar los niveles de disponibilidad de la infraestructura en comunicaciones. Este modelo se segmenta de la siguiente forma:

• Celda: Para el uso exclusivo de comunicación con protocolos de manufactura, rápida convergencia y segmentación de tráfico administrativo.
• Zona de manufactura: Para el control de la operación y funciones de administración de seguridad.
• DMZ: La cual tiene por objetivo compartir datos, aplicaciones y protección de amenazas.
• Red empresarial: Que comunica las aplicaciones con los usuarios a través de infraestructura de red integrada, segmentada y segura.
• Servicios de nube: Comunica a través de una conexión confiable y segura a la fábrica de datos con las aplicaciones de terceros basadas en la nube.

Para impulsar este modelo de referencia, se puede acompañar de otros mecanismos de control que permitan:

• Tener visibilidad de los flujos de comunicación con el objetivo de poder detectar amenazas, tener una respuesta a incidentes y contar con información de valor para hacer investigación forense.
• Tener visibilidad y control del tráfico datos que entra y sale de la línea de manufactura hacia internet.
• Gestionar qué dispositivos de manufactura deben comunicarse entre ellos y cuáles no para reducir retrasos en las comunicaciones e incrementar los niveles de disponibilidad de la línea.
• Gestionar y mantener un control de inventarios de elementos de manufactura que nos permitan identificar patrones de comunicación y detección de vulnerabilidades.

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