La trazabilidad también facilita además el retiro de productos del mercado al tiempo que ayuda a reconocer y delimitar responsabilidades entre los participantes de la cadena de producción y comercialización.
Tradicionalmente se ha visto a la rastreabilidad como la forma en que nuestros clientes identifiquen una parte de un producto. Sin embargo, no se alcanza a visualizar el alto potencial de ahorro e incremento de eficiencia que se obtiene al identificar una parte única y adquirir datos a lo largo de los procesos de producción, ensamble y prueba.
El marcaje de la pieza y la adquisición de datos es solamente el origen de los procesos. El análisis posterior de esta información permite obtener la historia del producto, pero sobretodo, y más importante, nos marca el camino para mejoras de proceso y producto en tiempo real.
Un sistema de adquisición de datos que nos dé estas posibilidades necesariamente comienza con la identificación de una pieza única, por medio de un número de serie único, a su paso por cada proceso. Asimismo, es necesario hacer un levantamiento de la información relevante que se genera en ese proceso, lo que incluye:
• Hora de entrada al proceso.
• Tiempo de ciclo de proceso.
• Información discreta como:
o Presencia
o Proceso completado.
o Pieza de rechazo.
• Información análoga como:
o Dimensión alcanzada.
o Temperatura del proceso.
Marcaje directo en las piezas
La rastreabilidad de una parte y la adquisicion de datos comienza necesariamente con la identificación de cada pieza única por medio del marcaje del número de serie. La características principales de esta marca son que perdure a través de toda la vida útil del producto y que sea fácil, además de confiablemente leíble.
Para permitir la lectura automática confiable se han desarrollado métodos de codificación de la información. El método de codificación más común es el código de barras. Este tipo de codificación creó una revolución en la forma en cómo se registraba la información, permitiendo eliminar el error humano al hacerse de manera automática. Sin embargo, el código de barras ha presentado algunas deficiencias en cuanto a la confiabilidad. Así fue como se desarrollo el código Datamatrix, el cual tiene dos grandes ventajas:
• Alta Densidad; permite almacenar mucha información en un código pequeño.
• Verificabilidad; el algoritmo con el que se crea este tipo de código incluye elementos de verificación de forma de que no existe capacidad de error. También nos permite perder secciones del código y recuperar/verificar la información.
En algunas partes del producto es posible marcar el código Datamatrix por medio de etiquetas. Sin embargo, éstas no perduran, ya sea porque se caen, se raspan o ensucian, lo que lleva a la pérdida del número de serie. Por esta razón se usan los métodos de marcaje directo en la parte. Estos procedimientos generan una marca permanente e indeleble en la superficie del producto.
Los principales métodos de marcaje directo usados a nivel industrial son:
• Micropercusión.
• Láser.
• Ink jet.
• Grabado electroquímico.
En especial son las marcas por medio de láser y micropercusión las más comunes por presentar la mayor calidad en la marca, la mayor velocidad de marcado y la mejor calidad.
Sistemas de visión y escáners de levantamiento de código
Una vez que contamos con partes con una identificación única, el siguiente elemento son los sistemas que nos permiten levantar el codigo y recabar la información. Esos sistemas son generalmente escáners láser de 2D o sistemas de visión. La desición de usar unos u otros tiene que ver con el nivel de contraste que tiene la marca.
El escáner láser de 2D se usa solamente cuando la marca tiene un alto nivel de contraste, generalmente etiquetas impresas. Para los métodos de marcaje directo, es necesario usar sistemas de visión que, por medio de la iluminación y los filtros, generen el contraste necesario.
Adicionalmente al levantamiento de la imagen es necesario contar con dispositivos que permitan el levantar la información relevante del proceso, para esto es necesario generar interfaces con los diferentes equipos.
Transferencia de información, almacenamiento y reporteo
La unión de los sistemas de marcaje y los sistemas de visión se da por medio de la base de datos que nos recaba la información y nos permite acceder a ella de una forma organizada y útil. Es importantísimo mantener en mente que se debe poner especial cuidado en que la información recabada sea real. Si en una base de datos se identifica un dato erróneo, toda la base de datos se invalida. Por lo tanto, al diseñar los sistemas de transferencia y almacenamiento de información es de vital importancia generar las redundancias que permitan esta garantía.
En la actualidad, los sistemas de adquisición de datos están siendo más ampliamente utilizados. Las grandes armadoras automotrices y la industria aeronáutica han sido punta de lanza en el uso de esta tecnología, con el fin de reducir los costos asociados con defectos de calidad. También las han utilizado para propiciar mejoras de producto y proceso, aunque con menores alcances. Y en el caso de otras industrias, pese a que su aplicación no ha sido extensa, ni generalizada, se han beneficiado con el uso de estos sistemas en determinados productos.
El escenario ideal sería que cada eslabón de la cadena productiva contribuyera con su propio plan de rastreabilidad a fin de facilitar a su vez que los demás eslabones cumplan sus exigencias específicas y que la respuesta a situaciones concretas sea inmediata.
A medida que se amplíe el uso de estos sistemas en industrias como la automotriz, electrónica, enseres domésticos y manufactura en general, el sector saldrá fuertemente beneficiado, y más aún en momentos de coyuntura económica como los que vive el sector, tanto a nivel nacional como internacional. En ese sentido, empresas como Induma contribuyen a la promoción del desarrollo industrial del país a través de la creación, integración y distribución de tecnologías de clase mundial para apoyar a las empresas de sector manufacturero mexicano.
Con experiencia en la fabricación de maquinaria especial de ensamble, prueba y rastreabilidad para la aplicación de sistemas de marcaje, sistemas de visión y sistemas de transferencia, Induma participará de manera activa en Expo Manufactura 2009, del 17 al 19 de febrero, en Monterrey, Nuevo León, un foro de negocios de gran interés por ser el más importante para el sector industrial nacional y en el que más de 90% de los visitantes está altamente relacionado con la búsqueda de tecnologías y soluciones que agilicen y hagan más competitivos sus procesos productivos.
Este encuentro de negocios, organizado por EJ Krause de México, tiene el apoyo de la Cámara de la Industria de la Transformación de Nuevo León (CAINTRA), la Asociación Nacional de las Industrias del Plástico (ANIPAC) y el Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey. Contará con una oferta respaldada por más de 350 empresas representando a más de 600 marcas nacionales e internacionales que tienen contacto con más de ocho mil profesionales en busca de soluciones de la industria, lo último en tecnología y tendencias mundiales en: Maquinaria y equipo; transformadores de plástico, resinas sintéticas, herramientas y moldes, reciclado, materias primas, componentes y producto terminado, instrumentación y control de procesos, entre otros.
