Áreas inadecuadas o insuficientes son algunos de los problemas que enfrentan las empresas al momento de buscar la eficiencia de sus almacenes, lo que pone en riesgo la calidad del servicio a los clientes. Estas son algunas de las fallas típicas de la gestión de los almacenes a decir de Jesús Campos Cortés, Director del Distrito Terra Grande APICS.
El especialista considera que la visión de las empresas sobre la importancia de los almacenes debe cambiar, ya que los stocks terminan descompensados y los productos con menos movimiento se quedan en el almacén, lo que genera un costo importante en obsoletos, en caducidades y mermas.
Campos Cortés expone siete errores en la gestión de los almacenes.
1.- Las áreas inadecuadas o insuficientes: en las empresas es recurrente que los pasillos no se respeten, en cualquier espacio o esquina se pueden dejar un pallet o una caja. En muchas ocasiones no se cuenta con la temperatura controlada o la iluminación correcta. Diseñar la construcción con espacios suficientes para bahías, movimiento de materiales, flujo de materiales y productividad del personal, podrían mejorar los problemas en el área.
2.- Localizaciones de material equivocadas y movimientos de material sin registro: si el personal al realizar el picking no conoce la ubicación de los productos, el tiempo de manipulación es mayor, por lo tanto la entrega al cliente también aumenta. Contar con la información correcta al momento de realizar el inventario podrá ayudar a minimizar los retrasos en la localización del producto.
3.- Estanterías no aptas: las empresas empiezan a crecer en el volumen de materiales, por lo que muchas veces las estanterías son insuficientes, lo que genera problemas en el momento de abastecer o entregar material. De ahí la importancia de tener un plan previendo el crecimiento del almacén.
4.- Restricciones para el acceso de personas ajenas: en ocasiones las empresas no cuentan con un estricto control de las personas que pueden acceder a los almacenes, lo que puede generar pérdidas de material. Es necesario que las compañías sean estrictas en el área y del personal que puede ingresar al almacén para evitar pérdidas.
5.- Material dañado en su manejo: no contar con espacio suficiente o el movimiento de la carga de un lugar a otro genera en ocasiones que el material se dañe. Esto podría reducirse al planificar las entradas y salidas del producto de manera adecuada.
6.- Errores en conteo de entrada o salida y registros tardíos: las diferencias de inventario que pueden ser por robo del producto o equivocaciones en el picking generan errores en la exactitud de las existencias físicas de los productos almacenados y los registros en el sistema informativo. Por lo tanto es necesario hacer periódicamente inventarios para comparar el contenido con los registros del stock.
7.- Equipo de manejo de materiales inadecuados: las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.
El especialista subraya que los errores pueden minimizarse al aplicar buenas prácticas en los almacenes, ya que la mayoría de las veces, usadas de manera correcta, ayudan a mejorar el desempeño de una función.
