Para un centro logístico es extremadamente importante mantener su almacén bajo control, en todos los aspectos, desde el almacén propiamente dicho hasta las expediciones, y hacer que las tareas de picking se lleven a cabo de manera sencilla y eficiente. La tecnología puede hacer mucho a este respecto.
Las soluciones tecnológicas a aplicar deberían comenzar por SGA (Software de Gestión de Almacenes). Este tipo de sistemas permiten tener el inventario continuamente actualizado y conocer en todo momento la cantidad y ubicación exacta de cada uno de los productos que lo componen. Esta información significa: total trazabilidad, cero pérdidas de material y menores tiempos de búsqueda. Algunos, incluso, permiten una perfecta comunicación, en tiempo real, con el ERP de la propia empresa (SAP, Navision, JD. Edwards, etc.).
Otra de las tareas importantes, que día a día debe llevarse a cabo en un centro logístico, es la preparación de pedidos. Existen múltiples sistemas que hacen estas labores más eficientes, disminuyendo el tiempo empleado, garantizando la fiabilidad de su preparación y mejorando la ergonomía del puesto de trabajo del operario.
Pero la mejor solución para la preparación de pedidos, es la combinación de cualquiera de estos sistemas de picking con un AGV (Automatic Guided Vehicle).
¿Se imagina poder llevar un pallet completo para la reposición de áreas de picking, sin tener que estar continuamente subiendo y bajando de una carretilla, con la ventaja añadida de que el operario recibe instrucciones precisas sobre la ubicación a reponer? ¡Esa es la idea!
Hay muchos sistemas a combinar con AGVs:
• Sistemas de picking por voz: en los que el operario recibe las instrucciones mediante auriculares, permitiendo liberar sus manos y aumentar su productividad en torno a un 20%.
• Sistemas de picking por luz: en los que mediante displays luminosos, se indica la ubicación a acudir, incluso la cantidad de material que se debe retirar o reponer y finalmente, exigen la confirmación de la operación llevada a cabo, lo que reduce la tasa de fallos.
• Sistemas con terminales de radio frecuencia: que utilizan un lector para recibir instrucciones sobre el material y su ubicación, y la confirmación se lleva a cabo mediante lectura de código de barras.
• Sistemas con tecnología RFID: que permiten gestionar todas las referencias al pasar por un punto de lectura.
Gracias a estos sistemas, el AGV acompaña en todo momento al operario, guiándolo en la preparación de pedidos e indicándole las rutas óptimas para reducir los desplazamientos.
Con muchas ventajas adicionales: El AGV es capaz de transportar gran peso, lo que permite acondicionarlo, para la preparación simultánea de varios pedidos reduciendo significativamente las distancias recorridas. También se le puede implementar un sistema de control de peso en las horquillas, que garantiza la cantidad correcta de producto y hasta existen aplicaciones de cálculo volumétrico de los pedidos, lo que facilita la elección definitiva de contenedor.
Otro de los avances tecnológicos, que es de gran utilidad en un centro logístico, es la tecnología RFID, que permite el registro, control y gestión de los materiales sin necesidad de una lectura directa. Esta novedosa tecnología, en combinación con los sistemas de preparación de pedidos ya comentados, proporciona ratios de aumentos de productividad inimaginables por muchos de nosotros.
Todos estos sistemas de picking interactúan con el SGA y el ERP, recibiendo órdenes de los mismos e informándoles, a su vez, de los retiros e incorporaciones de material al sistema.
Los AGVs son herramientas muy útiles, que no tienen por qué utilizarse exclusivamente como complemento de alto valor añadido en las tareas de picking. Estas revolucionarias máquinas, que no precisan conductor, son perfectas para el transporte de cargas en movimientos repetitivos, o como es el caso de los AGVs para carga de camiones, que realizan esta tarea de manera automática y autónoma gracias a un innovador sistema de guiado dual, láser y por contornos.
En ocasiones, para aplicar alguna de estas tecnologías, las instalaciones deben adaptarse físicamente. Así, por ejemplo, mediante la instalación de elevadores se pueden comunicar zonas de almacenaje dispuestas a distintas alturas, o mediante sorters de clasificación, dividir las expediciones según los criterios establecidos por el cliente.
La aplicación de estas tecnologías contribuye a conseguir mayor eficiencia, a través de aumentos en la productividad, reducciones de tiempos empleados y eliminación de errores en el proceso.
Pero lo mejor de todo, es que las posibilidades y combinaciones son infinitas y los límites los ponen únicamente sus necesidades.
