Por Francisco J. D’Angelo, director gerente de Yobel SCM.
En el centro de distribución, el picking o preparación delos pedidos puede consumir hasta dos tercios del costo operativo y del tiempode los recursos; por lo que no resulta raro que, cuando se busque mejorar laproductividad del CD, se empiece por ahí. El primer impulso de muchos es tratarde encontrar una solución a través de nueva tecnología; sin embargo, lasmejoras de los procedimientos suelen ser más rápidas, económicas y mucho másefectivas que una gran inversión tecnológica. Pensando en eso, el autorpresenta 10 consejos para que su almacén sea eficiente sin gastar mucho dinero.
El primero de esta decena de tips, es encontrar la causa delos atrasos; así que tómese una semana para seguir a los trabajadores delalmacén y documente sus movimientos y actividades. Posteriormente, échele unvistazo al tipo de atrasos que experimentan sus empleados en un día. Porejemplo, ¿cuántas veces van a la ubicación del artículo y éste no se encuentraahí?, ¿cuántas veces se ve interrumpido un “piqueador” de pedidos por otrostrabajadores?, ¿cuántas veces se tropieza un trabajador con otro que no operaen el mismo pasillo?<
Estas cosas tan simples empiezan a resaltar y a cuantificarlos aspectos que hacen que la actividad sea lenta.
Cuando realice este tipo de estudios, no se concentre en elmejor “piqueador” de pedidos, o en el promedio, observe a todos, para tener unaidea más exacta.
En segundo lugar, vea maneras de reducir el tiempo derecorrido de los “piqueadores” de pedidos. Las estadísticas muestran que estopuede absorber hasta 80% del tiempo dedicado en el picking. Por consiguiente,reducir la cantidad de pasos que realizan los operarios reducirá costos eincrementará la eficacia.
Un modo de reducir el tiempo de los recorridos es crear unalínea delantera de picking. Esto significa, crear un área donde se “piquean”cajas completas o abiertas.
En tercer orden, observe detenidamente la posición de lamercadería (la manera en que se asignan productos a los lugares de picking).Uno de los enfoques más comunes es colocar los productos de acuerdo a lavelocidad con que se mueven, en el sentido que los productos A, de rápidomovimiento, se colocan cerca del área donde se realiza el siguiente paso de laejecución del pedido.
Los productos B, de movimiento lento, se colocan en el áreasiguiente inmediata, y los productos C, de movimiento más lento, están másalejados. Mientras esto puede parecer puro sentido común, muchos almacenescometen el error de organizar sus líneas de picking basados en el tipo deproducto.
Cambiar el patrón de cómo se dispone la mercadería, basadoen la frecuencia de los pedidos de ese producto, puede tener un profundoimpacto en la productividad. Sin embargo, hay que ser cuidadoso a la hora deidentificar los productos de movimiento rápido. A usted le interesa disponer lamercadería basado en la frecuencia con que se pide un producto. En otraspalabras, la frecuencia es más importante que la cantidad.
No obstante, la velocidad no es la única consideracióncuando se revisa la disposición de la mercadería. Otros factores que influyenen los lugares de “piqueo” incluyen la ergonomía, el tamaño del cliente y lospedidos similares unos a otros. Por ejemplo, puede ser más efectivo surtir losobjetos pesados o voluminosos al inicio del camino del picking. Se puedeaumentar la eficacia estableciendo zonas dedicadas a clientes grandes y losalmaceneros pueden querer que los objetos que frecuentemente se piden juntosestén uno al lado del otro, incluso si uno es un producto A y el otro es unproducto C.
En el cuarto paso, se aconseja no cambiar la disposición desu mercadería una vez y luego olvidarse del asunto. La eficacia de ladisposición cambia a medida que los patrones de demanda varían, se introducennuevos productos y los antiguos se eliminan. Qué tan seguido debe volver adisponer la mercadería de manera diferente dependerá de su negocio.
La redisposición del almacén puede convertirse fácilmente enun proyecto de varias semanas. Esa es la razón por la que se sugiereconcentrarse primero en los productos que toman gran cantidad de tiempo y deesfuerzo a los empleados. Llegará el punto en que realmente no importe dónde seencuentren los productos de movimiento más lento, siempre y cuando no sean unobstáculo y no impidan que los artículos de movimiento más rápido ocupen los“asientos” de la primera fila.
Prepare los pedidos en serie en lugar de uno a la vez.Surtir dos, tres o incluso diez pedidos a la vez puede tener un gran efecto enla eficacia. Los car picking que pueden cargar 10 ó 12 pedidos a la vezpermiten el “piqueo” en serie, a un costo relativamente bajo.
Un quinto tip es que el picking de pedidos puede ser lamitad de eficiente si el piqueador llega a un lugar y lo encuentra vacío. Eviteque esto suceda manteniendo un nivel mínimo específico de stock en cada lugar;reabastezca diariamente todos los productos que se encuentran por debajo delnivel mínimo. ¿Cuál debiera ser la cantidad mínima o máxima? Varía de compañíaen compañía, pero se recomienda mantener la mitad del valor semanal delproducto al alcance de la mano.
El sexto paso a considerar sería, en el posible escenario,que el equipo que usted ya tiene en su almacén no sea el más eficaz paramanipular ciertos tipos de productos; entonces se recomienda que un producto derápido movimiento puede estar mejor dispuesto en un anaquel transportador decajas de cartón (carton flow rack), que debe ser reabastecido una vez a lasemana, mientras que en anaqueles debe reabastecerse varias veces al día.
Para los artículos de rápido movimiento en cajas completas,se sugiere almacenar múltiples parihuelas en la posición de picking e instalarrieles para flujo de parihuelas que utilizan rodillos para trasladar las parihuelaspor todo lo largo del piso.
El siguiente y séptimo consejo advierte mantener las cosassimples; así los “piqueadores” no tendrán que perder una excesiva cantidad detiempo buscando los productos.
Almacenar más de un producto en un mismo lugarimplica que quienes surten los pedidos perderán tiempo verificando que hantomado el producto correcto; al mantener las cajas completas como las abiertasen un mismo lugar los obliga a buscar las cajas que no han sido abiertas.Utilice señales visuales para ayudar a los “piqueadores” a que verifiquen susdecisiones rápidamente.
Tip número ocho: Hacer el picking de los productos sueltosconsume mucho más tiempo que en pallets o cajas completas. Se recomiendaconvencer a los clientes que pidan cajas completas o en cantidades de uncuarto, medio pallet o pallets completos. Eso acelerará el picking, pues reduceel trabajo manual y el tiempo necesario para el conteo y el empaquetado. Losdescuentos pueden brindar el incentivo necesario para que los clientes ordenencantidades eficientes de picking.
En noveno orden, implemente un mejor entrenamiento y ofrezcaincentivos significativos como una manera de alentar a los trabajadores a quemejoren la velocidad y la exactitud del surtido. Base los incentivos enestándares de productividad. Con frecuencia, es mejor ofrecer incentivosbasados en el trabajo en equipo que ofrecer incentivos personales. Losincentivos no tienen que estar relacionados con dinero; también pueden darse enforma de tiempo libre, premios o fiestas, entre otros. Pregúnteles a los trabajadoresqué tipo de premio no monetario sería la mejor motivación.
Como décimo y último comentario, las recomendacionescompartidas están principalmente basadas en cambios en el procedimiento, en vezde cambios tecnológicos. Sin embargo, eso no significa que los beneficios en laefectividad no puedan lograrse implementando nueva tecnología. De hecho, paraalgunos la nueva tecnología puede ser la única solución práctica para susproblemas de productividad.
Sin embargo, los gerentes de logística deben intentarrealizar mejoras en el procedimiento, antes de decidir añadir una tecnologíanueva y equipos caros. Al final, lo más importante para tener en cuenta es:¿qué es lo que se logra? y no ¿cómo ha sido logrado? No hay nada de malo en unsistema manual altamente eficaz.
