El balance comercial de México en 2025 muestra un éxito sin precedentes; sin embargo, aunque el país exporta más, invierte menos en su capacidad productiva. Esto genera una paradoja: mientras la manufactura alcanza cifras récord, la inversión necesaria para maximizar el repunte económico interno avanza con mayor lentitud.
De acuerdo con datos del Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI) el valor total de las exportaciones mexicanas alcanzó 664,837 millones de dólares en 2025, lo que representó un crecimiento anual de 7.6%.
A primera vista, el dato confirma la fortaleza del aparato exportador y la posición de México como plataforma manufacturera clave en América del Norte; pero, una lectura más profunda revela que este crecimiento no se traduce de forma proporcional en mayor inversión productiva, integración de valor nacional ni fortalecimiento de proveedores locales.
Mientras las exportaciones manufactureras crecen y sostienen el comercio exterior, la menor incorporación de bienes de capital y la alta dependencia de insumos importados limitan el efecto multiplicador del comercio sobre el empleo, la productividad y el desarrollo industrial interno; en este contexto, exportar más deja de ser sinónimo automático de crecer mejor.
Manufactura récord, el motor visible del comercio exterior
Según el reporte de INEGI, la manufactura fue el principal soporte del crecimiento exportador en 2025; este segmento, concentró 91.6% del valor total de las exportaciones, con ventas por 608,818 millones de dólares, lo que representó un crecimiento anual de 9.8%.
Las cifras muestran que el comercio exterior mexicano depende, de forma abrumadora, de su base industrial; sin embargo, el dinamismo no fue uniforme entre subsectores, los mayores avances se registraron en:
- Maquinaria y equipo especial para industrias diversas (+93.4%)
- Productos de la minerometalurgia (+41.2%)
- Equipos eléctricos y electrónicos (+15.2%)
Estos segmentos están estrechamente vinculados a cadenas de suministro globales intensivas en insumos, tecnología y procesos logísticos complejos, lo que explica tanto su crecimiento como su alta dependencia de componentes importados.
Los estados que sostienen la manufactura exportadora
A nivel territorial, el liderazgo manufacturero se concentra en un grupo reducido de estados que funcionan como nodos industriales y logísticos del país. De acuerdo con la estadística de exportaciones por entidad federativa del INEGI, los estados que más aportan al valor manufacturero exportado son:
- Chihuahua, con fuerte peso en electrónica, equipo eléctrico y dispositivos industriales.
- Coahuila, especializado en automotriz, metalmecánica y manufactura pesada.
- Nuevo León, con un perfil diversificado en maquinaria, acero, electrodomésticos y manufactura avanzada.
- Baja California, clave en electrónica, dispositivos médicos y manufactura orientada a exportación.
- Guanajuato, uno de los principales polos automotrices y de autopartes del país.
En conjunto, estas entidades concentran más de la mitad del valor total de las exportaciones manufactureras, lo que refuerza un patrón de alta concentración regional del modelo exportador.
Pese a su importancia productiva, esta geografía manufacturera tiene implicaciones directas para la logística, debido a que, la concentración de plantas exportadoras en el norte y el Bajío incrementa la presión sobre corredores carreteros, cruces fronterizos, ferrocarril y nodos intermodales, al tiempo que deja rezagadas a regiones con menor integración industrial.
Desde la óptica de supply chain, el récord manufacturero confirma la capacidad de México para operar como plataforma de exportación, pero también expone un reto estructural: el crecimiento se apoya en pocos territorios y en cadenas altamente dependientes del exterior, lo que limita la distribución del valor económico y amplifica riesgos ante disrupciones logísticas o comerciales.
Automotriz cede terreno y la manufactura no automotriz compensa
Aunque la manufactura en su conjunto mantuvo un crecimiento sólido en 2025, el desempeño sectorial fue desigual; en el caso de las exportaciones automotrices, retrocedieron 4.2% anual, una caída relevante para un sector que históricamente ha funcionado como la principal ancla del comercio exterior mexicano. Este ajuste responde a una combinación de factores:
- Desaceleración en algunos mercados de destino
- Cambios en la demanda de vehículos
- Reconfiguración de plataformas productivas en Norteamérica
- Mayores presiones de costos a lo largo de la cadena de suministro
Además, desde la óptica logística, el sector enfrenta un entorno más complejo que, involucra una transición tecnológica hacia vehículos eléctricos, la relocalización parcial de procesos y una mayor exigencia regulatoria en mercados clave que han elevado los costos operativos y alargado los ciclos de planeación.
A esto se suma una menor inversión en bienes de capital, que limita la modernización de plantas y la adaptación rápida a nuevos modelos productivos; sin embargo, el retroceso automotriz fue compensado por un desempeño robusto de la manufactura no automotriz, que creció 17.3% anual y se convirtió en el principal motor del avance exportador. Dentro de este bloque destacan sectores como:
- Maquinaria y equipo industrial
- Electrónica
- Equipos eléctricos
- Metalmecánica
- Productos especializados para distintas industrias
Todos ellos intensivos en cadenas globales de suministro y altamente dependientes de insumos intermedios importados.
Esta recomposición del perfil exportador tiene implicaciones directas para la logística, pues, a diferencia del automotriz —con flujos más estandarizados y rutas consolidadas—, la manufactura no automotriz suele operar con cadenas más fragmentadas, mayor diversidad de proveedores, volúmenes variables y requerimientos logísticos más complejos, desde transporte especializado hasta esquemas just-in-time menos predecibles.
Al mismo tiempo, el crecimiento de estos sectores revela un cambio estructural: los sectores tradicionales ya no empujan el comercio exterior como antes, y el dinamismo proviene de actividades más diversificadas, pero también más exigentes en términos de coordinación logística, abastecimiento y planeación de inventarios.
Por ello, sin una mayor integración de proveedores locales y una inversión sostenida en capacidad productiva, esta diversificación corre el riesgo de reproducir la misma dependencia de insumos externos que ha limitado el impacto económico del modelo exportador.
En este contexto, el desempeño de 2025 no solo muestra una variación sectorial, sino una señal clara para la industria y la logística: el futuro del comercio exterior mexicano dependerá menos de un solo sector y más de cómo se articulen múltiples cadenas manufactureras con mayor valor agregado interno.
Dependencia de insumos importados, el límite del impacto interno
Los datos de INEGI, muestran que las importaciones cerraron 2025 en 664,066 millones de dólares, un crecimiento anual de 4.4%, prácticamente el mismo nivel que el valor total exportado en el año. La simetría entre exportaciones e importaciones deja claro que el dinamismo comercial de México descansa en cadenas altamente integradas al exterior, pero con bajo contenido nacional.
Dentro de ese total, los bienes de uso intermedio concentraron 76.8% de las importaciones, con un crecimiento anual de 7.2%; en términos absolutos, esto equivale a más de 509,800 millones de dólares en insumos, partes, componentes y materiales que ingresan al país para alimentar los procesos manufactureros orientados a exportación.
Las cifras confirman que una parte sustancial de lo que México vende al mundo no se produce íntegramente en el país, sino que se ensambla a partir de insumos importados. Desde una perspectiva industrial, esta estructura limita el valor agregado capturado localmente.
Aunque las plantas manufactureras operan a gran escala y con altos volúmenes, el mayor peso económico de la cadena —diseño, componentes críticos, tecnología y maquinaria— sigue generándose fuera del territorio nacional; para la logística, esto se traduce en flujos constantes de importación-exportación, eficientes en términos operativos, pero poco transformadores en términos económicos internos.
El patrón se repite en sectores clave como automotriz, electrónica, maquinaria y equipo eléctrico, donde los procesos productivos dependen de componentes especializados provenientes de Asia, Estados Unidos y Europa. Esto incrementa la exposición de la industria mexicana a disrupciones externas, volatilidad cambiaria, tensiones geopolíticas y ajustes regulatorios, factores que ya han impactado la planeación logística en los últimos años.
Bajo la óptica de supply chain, el reto no es logístico en términos de capacidad de movimiento —puertos, carreteras, cruces fronterizos y almacenes han demostrado resiliencia—, sino productivo y estructural porque la cadena funciona, pero sigue fragmentada: proveedores locales con baja participación, escasa integración de pymes industriales y una limitada sustitución de importaciones en niveles intermedios.
Esta dependencia también explica por qué el crecimiento exportador no se traduce de forma proporcional en mayor inversión interna, empleo de alto valor o innovación industrial: mientras la base manufacturera continúe anclada a insumos importados, el modelo exportador seguirá siendo eficiente en volumen, pero limitado en su capacidad de detonar un desarrollo industrial más profundo.
De cara a 2026, reducir esta dependencia no implica cerrar la economía ni romper con las cadenas globales, sino reconfigurar la arquitectura productiva para desarrollar proveedores locales, atraer inversión en insumos estratégicos y fortalecer los eslabones intermedios de la cadena. Solo así el récord exportador podrá convertirse en un motor más sólido de crecimiento interno y resiliencia logística.
Bienes de capital a la baja, una señal que no pasa desapercibida
Uno de los indicadores más sensibles del desempeño industrial en 2025 fue el comportamiento de la inversión implícita en comercio exterior, sobre el cual, los datos revelan que, si bien las importaciones de insumos crecieron para sostener el dinamismo exportador, las importaciones de bienes de capital cayeron 8.7% anual, al ubicarse en 56,245 millones de dólares.
Esta contracción contrasta con el récord exportador y apunta a una desaceleración en la renovación y expansión de la capacidad productiva.
Dado que los bienes de capital —maquinaria, equipo industrial, tecnología productiva y líneas de manufactura— son un termómetro directo de la inversión física, su caída sugiere que una parte relevante de la industria está operando con capacidad instalada existente, priorizando la utilización de activos actuales sobre la incorporación de nuevos equipos.
En el corto plazo, este enfoque permite mantener volúmenes; en el mediano, puede traducirse en menor productividad, rezago tecnológico y límites al crecimiento. Desde la perspectiva logística, esta señal es particularmente relevante.
La falta de inversión en bienes de capital reduce la posibilidad de modernizar procesos, automatizar operaciones y absorber picos de demanda sin fricciones; por ello, exportar más sin ampliar o actualizar capacidad incrementa el riesgo de cuellos de botella en planta, mayores tiempos de ciclo, presión sobre inventarios y costos logísticos crecientes, especialmente en sectores intensivos en manufactura.
El contraste con el crecimiento de los bienes intermedios refuerza esta lectura; en 2025, la industria importó más insumos para mantener el ritmo productivo, pero no en la misma proporción maquinaria o tecnología nueva, lo cual sugiere un modelo que privilegia el ensamble y la continuidad operativa, más que la transformación profunda de la base industrial; en otras palabras, el crecimiento se sostiene, pero sin un salto cualitativo en capacidad y sofisticación productiva.
Además, la caída en bienes de capital también puede interpretarse como un reflejo de cautela empresarial frente a un entorno de incertidumbre global, ajustes en tasas de interés, tensiones comerciales y cambios regulatorios. Para muchas empresas, la decisión ha sido posponer inversiones de largo plazo, aun cuando la demanda externa se mantiene sólida.
De cara a 2026, esta tendencia plantea un reto estratégico para la logística y la industria: sin una recuperación sostenida en la inversión en bienes de capital, el modelo exportador corre el riesgo de operar al límite de su capacidad, reduciendo margen de maniobra ante disrupciones, relocalizaciones productivas o nuevas oportunidades de nearshoring.
Superávit comercial: mejora contable, no transformación estructural
El cierre de 2025 con un superávit comercial de 771 millones de dólares marcó un giro relevante frente al déficit de 18,541 millones de dólares registrado en 2024, de acuerdo con cifras del INEGI.
A primera vista, el dato podría interpretarse como una señal de fortaleza externa; sin embargo, una lectura estructural muestra que se trata más de una mejora contable que de un cambio profundo en el modelo productivo. El ajuste del saldo comercial se explicó casi por completo por el desempeño de la balanza no petrolera, cuyo superávit pasó de 2,686 millones de dólares en 2024 a 26,323 millones en 2025.
Este salto refleja el dinamismo de la manufactura exportadora y la capacidad logística del país para sostener altos volúmenes de comercio, particularmente hacia Estados Unidos; no obstante, también confirma que el equilibrio externo descansa en cadenas industriales intensivas en insumos importados, más que en una expansión del valor agregado nacional.
En contraste, la balanza petrolera profundizó su déficit, que se amplió hasta 25,552 millones de dólares en 2025; dicho deterioro, no solo responde a la caída en exportaciones de crudo, sino también a la dependencia estructural de importaciones energéticas, especialmente combustibles y productos refinados.
Desde la perspectiva logística e industrial, este punto es crítico: una plataforma exportadora robusta convive con una vulnerabilidad energética persistente que presiona costos, márgenes y planeación de supply chain.
La coexistencia de un superávit no petrolero con un déficit energético creciente revela un desequilibrio de fondo: México exporta manufacturas a gran escala, pero importa energía e insumos clave para sostener esa producción. El resultado es un saldo comercial positivo en el agregado, pero frágil en su composición, altamente sensible a precios internacionales del petróleo, tipo de cambio y disrupciones en cadenas de suministro energéticas.
Bajo una óptica estructural, el superávit de 2025 no implica que el país haya reducido su dependencia externa, sino que la ha reordenado, pero el modelo sigue apoyándose en manufactura orientada a exportación y en flujos logísticos eficientes, sin resolver los cuellos de botella en energía, refinación y contenido nacional.
Esto explica por qué el récord exportador no se traduce automáticamente en mayor inversión productiva, crecimiento sostenido o fortalecimiento de la base industrial interna.
De cara a 2026, el mensaje para la industria y la logística es claro: el superávit comercial es una señal positiva en términos de flujo, pero insuficiente como indicador de transformación económica. Sin avances en integración productiva, inversión en capacidad energética y fortalecimiento de proveedores locales, el equilibrio externo seguirá dependiendo de factores coyunturales, más que de una reconfiguración estructural del modelo exportador.
El reto hacia 2026 será integrar valor, no solo mover volumen
Para este año, el principal desafío ya no es sostener el crecimiento de las exportaciones —un terreno donde el país ha demostrado solidez operativa—, sino transformar ese volumen en mayor valor económico interno.
Organismos empresariales como el Consejo Empresarial Mexicano de Comercio Exterior (COMCE) han insistido en que el foco debe desplazarse hacia el contenido nacional, los encadenamientos productivos y la inversión en capacidades industriales, especialmente en manufactura avanzada.
El contexto es clave, México exporta a gran escala, pero gran parte de ese comercio se apoya en cadenas de suministro fragmentadas, con proveedores locales limitados en los eslabones intermedios, lo cual reduce el impacto del comercio exterior sobre variables como empleo calificado, innovación, transferencia tecnológica y desarrollo regional.
En la práctica, el país se consolida como plataforma de ensamble eficiente, pero sin capturar plenamente el valor que generan las cadenas globales.
A nivel logístico, este reto implica un cambio de enfoque, el cual, durante años ha tenido como prioridad mover más rápido y a menor costo: optimizar cruces fronterizos, ampliar capacidad portuaria, mejorar carreteras y agilizar aduanas.
Hoy, ese piso operativo existe, pero el siguiente paso es reconfigurar la arquitectura productiva, integrando proveedores locales capaces de suministrar insumos, componentes y servicios industriales con estándares internacionales de calidad, volumen y confiabilidad.
La inversión en bienes de capital juega un papel central en este proceso; dado que, sin nueva maquinaria, automatización, digitalización y tecnología productiva, resulta difícil elevar la productividad y sustituir importaciones en niveles intermedios de la cadena. La caída reciente en este tipo de inversión sugiere que muchas empresas están priorizando la continuidad operativa sobre la expansión estructural, una estrategia comprensible en el corto plazo, pero limitada para el crecimiento de largo plazo.
El reto también es territorial, la integración de valor no puede concentrarse únicamente en los polos industriales tradicionales del norte y el Bajío. Para fortalecer la resiliencia logística y ampliar el impacto económico, será necesario desarrollar capacidades productivas en más regiones, acercando proveedores a los centros de manufactura y reduciendo dependencias geográficas que hoy elevan costos y riesgos.
Ante este panorama, el nearshoring aparece como una oportunidad aún incompleta; la relocalización de procesos productivos hacia México, no se consolidará plenamente si el país no ofrece ecosistemas industriales integrados, con proveedores locales, energía confiable, infraestructura logística moderna y talento técnico. De lo contrario, el nearshoring seguirá traduciéndose en más volumen de exportación, pero con el mismo patrón de dependencia externa.
Hacia 2026, la señal es clara para la industria, la logística y los tomadores de decisión: el éxito del modelo exportador ya no se medirá solo en dólares exportados, sino en qué tanto valor se queda en el país. Integrar proveedores, invertir en capacidad productiva y fortalecer los eslabones intermedios de la supply chain será la diferencia entre seguir moviendo grandes volúmenes o construir un crecimiento industrial más sólido, resiliente y sostenible.
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